Martorell ya produce en serie baterías con arquitectura cell-to-pack para su primer vehículo eléctrico fabricado en España

<p class="p1"><span class="s1">Seat &amp; Cupra ha iniciado la producción en serie de sistemas de baterías en su planta de Martorell que utilizarán el modelo eléctrico urbano Cupra Raval y el futuro Volkswagen ID Polo. El inicio de fabricación del Cupra Raval está previsto para este 2026.</span></p><p>&nbsp;</p>
<p>Seat &amp; Cupra ha iniciado la producción en serie de sistemas de baterías en su planta de Martorell como fase industrial previa al lanzamiento del modelo eléctrico urbano Cupra Raval y del futuro Volkswagen ID Polo, ambos destinados a fabricarse en estas instalaciones. Este 2026 tendrá lugar el inicio de fabricación del Cupra Raval, el primer coche 100% eléctrico que se producirá en Martorell y que «marcará el comienzo de una nueva era para la marca», según explica la empresa.</p>
<p>La planta incorpora la celda unificada del Volkswagen Group, que este define como «una arquitectura de baterías orientada a la estandarización y escalabilidad entre plataformas, segmentos y marcas». El sistema integra el denominado E-Box, fabricado en el centro de componentes de El Prat, que centraliza las funciones de control y supervisión del conjunto.</p>
<p>La instalación de Martorell dispone de una capacidad de producción de hasta 1.200 sistemas de baterías diarios, equivalente a 300.000 unidades anuales, con un ritmo de fabricación de una batería cada 45 segundos. El proceso industrial se estructura en varias etapas: suministro logístico de componentes, preensamblaje de subsistemas eléctricos y ensamblaje de celdas mediante tecnología cell-to-pack. Este enfoque elimina módulos intermedios y mejora la densidad energética y la eficiencia del sistema. Las líneas de producción alcanzan una capacidad de 3.600 stacks diarios, con un proceso que integra cerca de medio millón de puntos de soldadura.</p>
<p>Una vez completado el ensamblaje y sellado, los sistemas se someten a ensayos funcionales y de seguridad en bancos de prueba. Posteriormente, se transportan de forma automatizada a través de una infraestructura logística dedicada de 600 metros hasta las líneas de montaje de vehículos, lo que permite una sincronización directa con el ritmo de producción automotriz.</p>
<p>La planta ocupa una superficie de 64.000 m² y ha sido desarrollada en un plazo inferior a dos años. Combina procesos automatizados con una plantilla de aproximadamente 500 trabajadores especializados. La instalación integra además generación fotovoltaica mediante 11.000 paneles solares, que cubren alrededor del 70% de la demanda eléctrica del proceso de ensamblaje.</p>
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